隨著廢舊鋰電池回收需求的增長，如何高效分離其中的銅、鋁、黑粉、外殼、隔膜等有價物料，成為行業關注的重點。瑞賽克機械鋰電池拆解處理設備產線，整合物理破碎、帶電破碎、低溫烘干、高溫熱解等工藝，通過系統化的流程設計，實現各類有價物料的分離，為回收企業提供穩定的處理方案。?

在預處理階段，產線優先采用低溫烘干工藝，將溫度控制在 80-120℃，在密閉環境中去除電池內部殘留的電解液與水分。這一步不僅能避免后續破碎時電解液泄漏造成的污染，還能讓電池外殼與極芯的結合更易分離，為后續工序減少阻礙。對于未完全放電的電池，產線配備帶電破碎模塊，通過氮氣保護構建低氧環境，直接對帶電電池進行破碎處理，無需額外放電步驟，同時避免破碎過程中因短路引發的安全隱患，破碎后物料初步分解為外殼、極芯碎片等形態。?

進入處理環節，物理破碎工藝發揮關鍵作用。通過雙軸撕碎機對物料進行粗碎，將外殼與極芯分離，粗碎后的外殼經磁選與篩選，可單獨收集回收；極芯碎片則進入細破碎機，被細化至 1-2cm 的顆粒狀，使正負極片、隔膜初步解離。隨后，細化后的物料進入高溫熱解環節，在 400-600℃的惰性氣體環境中，隔膜與殘留有機物被充分分解，熱解產物經凈化處理后可回收利用，而正負極片中的活性物質（黑粉）與集流體（銅、鋁）的結合力則大幅減弱。?

終端是有價物料分離階段。經過熱解的物料先通過氣流分選，利用密度差異將輕質的黑粉與較重的銅、鋁顆粒分離；再通過磁選去除外殼中的鐵質雜質，剩余的銅、鋁顆粒經比重分選，實現兩種金屬的精準分離。整個流程中，各工藝環節緊密銜接，從低溫烘干保障物料穩定性，到帶電破碎與物理破碎實現物料解離，再到高溫熱解與多道分選分離有價物料，每一步都圍繞 “高效回收” 設計，確保銅、鋁、黑粉的回收率與純度，同時完成外殼、隔膜的分類處理。?

目前，該產線已在多家回收企業落地應用。瑞賽克機械鋰電池拆解處理設備產線，以多工藝協同的優勢，解決了廢舊鋰電池中多種有價物料的分離難題，為回收企業實現規范化、高效化生產提供了有力支持。?

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本篇內容于2025-08-29 11:16:42已補充更新